PTA：工艺设备国产化双突破 我国PTA（精对苯二甲酸）成套技术长期由国外大公司所垄断的局面，在“十一五”期间发生了改变，从当初的成套引进，走向了自主开发和集成创新，成功实现技术和核心设备的国产化。
PTA技术装备科技攻关是国家重大成套技术装备国产化项目。“十一五”期间，上海石化在吸收引进PTA装置技术的基础上，与浙江大学、中石化上海工程公司合作，成功开发出年产80万吨PTA装置成套技术，其工艺技术具有完全自主知识产权，工艺设备基本实现国产化，工艺包和工程设计也完全由国内单位承担，物耗、能耗低，技术指标群达到国际先进水平，打破国外公司的技术垄断。此外，由中国纺织工业设计院开发出100万吨PTA/年的国产化成套技术。
与此同时，PTA生产设备国产化率也在稳步提高。此前我国空气压缩机组、氧化反应器、加氢反应器、PTA干燥机等制造要求高的核心设备，仍然需要进口。按照国家发改委发布的《关于加快推进大型石化装备自主化实施方案》，“十一五”期间我国成功实现了60万～100万吨/年大型PTA等石化成套装备自主设计制造自主化率达到75%以上的目标。
2009年，我国大型PTA项目设备国产化的标志性工程——重庆蓬威石化百万吨级PTA项目建成投产。威蓬石化PTA装置是国内首套采用国产工艺和设备国产化率最高的PTA装置，是我国产量最大、投资最省的PTA装置，标志着我国PTA产业成功实现了国产化。该项目总投资约25亿元，采用中国纺织工业设计院自主开发的国产化PTA生产技术，基础设计、详细设计和设备采购服务等工程均由国内工程公司承担，其中大部分以前国内没有制造能力的核心设备也首次选择由国内厂商制造。其中由陕西鼓风机制造厂制造的空气压缩机结束我国PTA装置大功率空压机组全部进口的历史；由锦西化工机械制造公司制造的PTA干燥机规模是目前国内乃至世界上最大的，各项标准都达到了世界先进水平，是国内首台(套)自行设计制造的蒸汽回转式PTA干燥机；PTA氧化反应器是由南京宝色钛业制造的，这台规格最大、单台产能最高的钛钢复合板PTA氧化反应器，是目前全球最大的钛钢复合承压设备，打破了国外技术壁垒，填补了国内空白；由中纺院设计，中国二重集团制造的大型加氢精制反应器是国内首台（套）实现国产化的大型PTA精制反应器；此外转筒真空过滤机和高速进料泵等重要设备也均实现了国产化。
“十一五”期间我国PTA年产量与进口依存度 羰基合成法丁辛醇：关键技术自主开发 羰基合成法是当今最主要的丁辛醇工业生产技术，而低压羰基法由于其反应条件温和，是目前主流的丁辛醇先进生产工艺路线，“十一五”期间，我国在引进国外化工企业技术的基础上，在反应催化剂、大型反应设备等核心领域获得突破，目前我国大型丁辛醇生产装置已经实现了全部由羰基合成法生产，丁辛醇生产能力获得很大提高。 低压羰基法生产丁辛醇采用的是丙烯羰基合成醛类，再继续加氢生产丁辛醇的工艺路线。在高效配位体改性铑催化剂、在羰基合成催化剂的研究开发方面，北京化工研究院研制成功丙烯低压羰基合成铑膦络合催化剂、合成气净化催化剂和丙烯净化催化剂，在大庆和齐鲁的装置上使用多年，达到了国外同类催化剂水平。北京化工大学开发的负载型水相催化剂，有效控制了铑的流失问题。
气相醛加氢催化剂是决定丁辛醇产品质量的重要因素，也是我国近年来研发的重点。由于催化剂制备工艺复杂，技术难度大，一直未能实现国产化，成为制约装置降本增效的瓶颈。“十一五”期间，我国在加氢催化剂研究上取得了可喜的成果，随着研究深入和催化剂生产的批量化，国内装置上使用的醛加氢催化剂已经逐渐立足于国内自主开发。
2008年，
石油化工研究院自主研发出丁辛醇加氢合成关键催化剂，这种铜锌铝系气相醛加氢催化剂不仅打破了国外技术垄断，填补了国内空白，而且成功替代进口，推进了我国丁辛醇的技术创新。大庆石化丁辛醇装置在采用国产气相醛加氢催化剂后，丁醇、辛醇产品达到国家优级品标准，降低加氢催化剂的使用费用和丁辛醇生产的操作费用，综合指标已超过进口催化剂，达到国际先进水平。
大型加氢反应器是丁辛醇项目的关键设备，我国在丁辛醇大型加氢反应器上也将首次实现自主设计制造。天津碱厂丁辛醇项目将使用国产化的超大型加氢反应器，目前设备已经在合肥进入设计阶段。
离子交换法双酚A：跻身世界前列 以离子法技术为平台的双酚A产业，在“十一五”期间逐渐成熟壮大，经过5年突飞猛进的发展，我国已经形成了自有先进技术，产业整体达到世界先进水平。与2005年相比，目前我国离子交换法生产双酚A的产能已经从5万吨/年增长到47.6万吨/年；质量也从刚刚跨进聚碳级，提高到全面普及聚碳级，并向更高水平发展；生产厂家从2家增加到4家；生产装置从3套扩大到6套；产品自给率从10%提高到45%。预计2010年双酚A产量可达到40万吨，占全球1/3强，我国将首次成为全球最大双酚A产销国，同时产品质量也达到世界一流水平。
“十一五”期间我国离子交换法双酚A整体技术达到世界先进水平。在规模上，我国化工企业采用引进技术再吸收的方法，在国内发展离子交换法双酚A产业。
作为离子交换法双酚A创新主力，蓝星新材料无锡树脂厂1.5万吨/年装置实现了自行设计，在“十一五”期间运行指标更是有了大幅提升，较之当初引进技术更加先进。2003年该厂建成的2.5万吨/年装置，目前仍保持最高的运行效率，产品质量保持在世界前列。
催化剂是双酚A装置核心技术，此前催化剂必须从国外进口，增加了生产成本，为此蓝星新材料无锡树脂厂与江苏工业大学合作开发国产双酚A助催化剂，最终全部取代进口助催化剂，使用寿命达到18个月，产品质量指标、物耗全面达标，生产成本降低200万元/年以上。 在离子交换树脂法工艺的基础上，我国进一步发展了助催化剂新工艺，提高了助催化剂的活性和选择性，降低投资成本，提高产品质量，是目前世界上最先进的双酚A生产工艺。双酚A生产使用的
苯酚烷基化清洁催化技术及工业应用项目，被评为2006年国家科技进步二等奖。
目前蓝星新材料无锡树脂厂掌握了离子法双酚A技术核心工艺包。今年二季度建成投产的南通新材料基地9万吨/年装置，就是采用该厂提供了核心工艺包，其关键的反应部分是全球首创的新一代离子法技术，这是首套我国自主知识产权建设的离子法双酚A装置，标志着我国离子交换法双酚A已经跻身世界先进行业。
