第二届煤化工配套大型空分设备技术交流会9月12日在内蒙古包头市举行。记者从会上了解到，近年来，我国新型煤化工产业呈现蓬勃发展态势，强劲拉动了与之相配套的大型空分装备市场的需求，同时也使我国在煤化工大型空分设备设计、制造和成套能力上获得长足进步。然而，令业界普遍感到喜中有忧的是，该行业实现成套设备完全国产化还缺乏关键单元设备的自主核心技术，导致国产设备与国外先进水平相比依然还有较大差距，而国内用户也因此对国产产品缺乏足够信心。
中国通用机械工业协会气体分离设备分会秘书长徐建平表示，近10年来，我国以煤为主的能源战略给空分装备制造业在煤化工领域的应用赢得广阔市场。全行业工业总产值从2000年的10.6亿元，增至2012年的194亿元，年均增长率达到28%。空分设备制氧能力从2000年的15万立方米/时上升为2012年的300万立方米/时左右，行业成套制造企业从原来的9家上升为20多家，其中年产值在亿元以上的企业有15家。
中国工业气体协会秘书长洑春干在接受记者采访时说，今年以来，我国有十多个新型煤化工项目获批或获得“路条”，包括煤制天然气、煤制烯烃和煤制油等，项目总投资在2000亿~3000亿元。煤化工项目必须配置相应等级的空分设备，比如仅神华宁煤一个项目就需要12套10万立方米/时等级的空分设备。在技术日趋成熟的背景下，未来我国新型煤化工有望继续保持高景气和快速发展，也必将带来国内空分设备制造市场的空前繁荣，这对空分行业来说无疑是件大喜事。
不过，徐建平不无忧虑地指出，目前国内6万立方米/时以上的空分设备还全部依赖进口。尽管我国空分企业在设备容量、技术水平、成套能力等方面取得了突破，但与德国林德集团、法国液化空气集团等知名企业相比，仍有一定距离，主要表现在：一是成套大型空分设备配套的关键核心转动部机，因缺乏自主技术而未能同步实现大型化及特大型化，大型空气压缩机、增压机、高效率中压膨胀机、液体膨胀机、大型离心式液体泵等关键部件还主要依赖进口。二是配套产业链不够完善。气体分离设备研制所需的专门设计、专业制造等配套服务国内尚未形成系统的产业链，特别是在大型、特大型空分设备的开发上，许多重要环节的缺失，致使只能求助于进口，国产设备的成套化难以实现。三是与国外公司产品相比，国产设备制造过程中的精细化管理不够，总体设计、结构设计、管道布置等比较粗糙，质量水平和可靠性不高，造成运行维护费用增加，国内用户难以建立持久的信任。
作为国内空分设备制造的龙头企业，杭州杭氧股份公司副总工程师周智勇表示，我国空分行业由于受传统的习惯方式影响，空分设备制造商仅对主体设备进行设计、制造、供货,把工厂布置、主要设备的拼接组装交给了工程设计院。事实上,对整套空分设备的工艺流程及工艺管线的设计等最熟悉的还是空分设备供货商。所以,空分设备供货商的技术人员不仅要设计主体设备,还要参与从项目的规划和整体设计开始,直到项目具体实施和投产的整个过程。
他同时指出，随着现代煤化工装置规模越来越大，一套装置动辄每小时需要氧气数十万立方米，配套的空分设备在规模上也不断升级。但由于国内煤化工装置大都建在西北等内陆地区，设备的大型化必须考虑运输条件的限制。他希望空分设备制造企业能通过优化方案、采用新技术等方法,尽量减小设备的外形尺寸,当然也可以考虑现场组装来解决部分设备的运输难题。此外，在空分设备向大型化发展的同时，制造企业要努力降低设备能耗，这就要求空分设备关键核心部件的效率进一步提高。
据了解，杭氧股份公司与内蒙古大唐多伦煤化工公司联合，开发了国内规模最大的5.8万立方米/时的空分设备，填补了国产6万等级空分设备的空白。据周智勇介绍，进口一套大型或特大型成套空分装备需要数亿元，如果国产化成功就可以为用户节省30%以上的设备采购费用。
为加快国产大型和特大型空分设备的发展，业界呼吁，国家应在政策和资金方面加大对行业的扶持力度，鼓励企业加快自主创新，打造具有国际竞争力的民族品牌。
